¿Cómo debo combinar los colores negro, blanco, rojo, amarillo y materiales de colores especiales?

Blanco

Cómo preparar plástico blanco extra

Para combinar con productos de color blanco brillante, la elección principal del tono de fondo con dióxido de titanio azul (se debe elegir para utilizar el proceso de cloración para producir dióxido de titanio, su pequeño tamaño de partícula, distribución uniforme del peso molecular), porque el tono de fondo con dióxido de titanio azul con blanco, dará a las personas una sensación de frescura, por el contrario, si elige un tamaño de partícula grande, el tono de fondo con dióxido de titanio amarillo, sin importar qué métodos se utilicen para ajustar la luz de color no puede alcanzar el blanco puro brillante.

El dióxido de titanio no es lo suficientemente blanco, por lo que a menudo se añaden aditivos para blanquear los plásticos colorantes. Se puede añadir una cantidad muy pequeña de pigmento azul y violeta o de agente blanqueador fluorescente para blanquear el dióxido de titanio. El efecto blanqueador es el siguiente: el método más común y sencillo es utilizar un bloque blanco tallado en verde fresco, cuyo efecto blanqueador se comercializa como blanco magnético; el efecto blanqueador fluorescente es el mejor, pero su coste es el más elevado.

Negro

Cómo formular plástico extra negro

Al formular productos negros especiales con negro de carbón, se debe prestar atención al problema de la luz de color negro de carbón. En luz incidente, el negro de carbón con un tamaño de partícula pequeño suele ser más azulado que el negro de carbón con un tamaño de partícula grande, pero en luz transmitida (tinte transparente) y al hilar gris es parduzco. Si desea obtener un producto plástico negro y brillante, elija un negro de carbón de baja estructura con un tamaño de partícula pequeño. Esto se debe a que al colorear negro de carbón, la negrura se basa principalmente en la absorción de luz, por lo que cuanto menor sea el tamaño de partícula, mayor será el grado de absorción de luz, menor será la reflexión de la luz y mayor será la negrura. Después de seleccionar las variedades de negro de carbón mencionadas anteriormente, se debe prestar especial atención a la dispersión del negro de carbón para obtener resultados de coloración satisfactorios. Solo resolviendo el problema de la dispersión del negro de carbón se puede lograr el mayor poder de coloración del negro de carbón.

Después de la oxidación, la introducción de grupos polares como -OH, -COOH, aumentan la dispersión del negro de carbón, por lo tanto, hay un indicador de fracción volátil en el índice de rendimiento del negro de carbón, cuanto mayor sea el valor, mayor será el grado de oxidación.

En cualquier caso, el negro de carbón siempre tiene algo de luz amarilla, por lo que se puede utilizar el colorante azul, en una cantidad del 8% al 10%, de modo que el negro de la preparación del grado de ébano aumente considerablemente. El pigmento utilizado es generalmente azul 15: si se utiliza el colorante azul sobre la base de la tonalización y luego se tonaliza con púrpura o rojo, el color negro puede ser aún más negro.

Gris

Cómo formular plástico gris

Al formular gris con negro de carbón, se debe prestar atención a la cuestión de la luz del color del negro de carbón, el tamaño de partícula del negro de carbón es pequeño, cuando se agrega al dióxido de titanio con tonos amarillos de gris; el tamaño de partícula del negro de carbón es grande, cuando se agrega al dióxido de titanio, obtendrá tonos azules de gris. El tamaño de partícula de dióxido de titanio y la distribución del tamaño de partícula y la luz del dióxido de titanio también tienen una gran relación, el tamaño de partícula de dióxido de titanio con luz amarilla, tamaño de partícula pequeño con luz azul. Por lo tanto, lo primero que hay que hacer es aclarar la relación entre el tamaño y el tono de partícula del negro de carbón y el dióxido de titanio, de lo contrario, el tono incorrecto y luego ajustar el pigmento será cada vez más complejo.

Después de la determinación del negro de carbono y el dióxido de titanio para la combinación de colores de los productos grises, a veces también es necesario utilizar otros colores para mezclar el color para cumplir con los requisitos del usuario, ya que se agrega menos pigmento, por lo que se deben elegir algunas especies con bajo poder colorante, como óxido de hierro (pigmento amarillo 119, pigmento rojo 101), óxidos metálicos (pigmento amarillo 53, pigmento marrón 24), que pueden mejorar la estabilidad del color del sistema de combinación de colores.

Exterior

Cómo formular plástico para uso en exteriores

(1) Productos de plástico de color oscuro para uso exterior.

Los productos plásticos para exteriores, como sillas para estadios, revestimientos de cables de acero para puentes, materiales de construcción, cajas publicitarias, cajones y piezas de plástico para automóviles, deben tener una buena resistencia a la luz y a la intemperie, ya que se utilizan al aire libre durante largos períodos de tiempo. Los pigmentos inorgánicos generalmente tienen una buena estabilidad a la luz y se pueden utilizar para igualar el color de los productos plásticos para uso en exteriores, pero están limitados por su bajo poder colorante.

A la hora de preparar productos para exteriores de colores oscuros, en primer lugar debemos elegir un colorante con buena resistencia a la luz y a la intemperie y, en segundo lugar, utilizar la menor cantidad posible de dióxido de titanio en el producto, de modo que la concentración de pigmento en el producto sea la más alta posible. Además, en la fórmula del colorante hay una cantidad suficiente de absorbentes de rayos UV y antioxidantes para garantizar que la resina no cambie de color.

(2) De color claroproductos de plásticopara uso en exteriores.

Los productos plásticos de color claro se fabrican añadiendo una gran cantidad de dióxido de titanio y una pequeña cantidad de pigmento. Como la mayoría de los pigmentos orgánicos se añaden al dióxido de titanio, la resistencia a la intemperie y al calor se reducirá en diversos grados, y el impacto de las variedades de color claro es aún mayor debido a la pequeña cantidad de pigmento añadido. Otro pigmento orgánico se utiliza en variedades de color claro debido a su alto poder colorante, por lo que se utiliza en variedades de color claro con una pequeña cantidad de adición, lo que puede provocar diferencias de color en la producción y desviaciones de color cuando se utiliza.

Las variedades de color claro se deben modular con pigmentos inorgánicos, aprovechando principalmente sus ventajas de buena resistencia al calor y bajo poder colorante. Los pigmentos inorgánicos disponibles son pigmento amarillo 119 (óxido de hierro), pigmento amarillo 53 (óxido metálico), pigmento marrón 24 (óxido metálico), pigmento marrón 184 (vanadato de bismuto), pigmento rojo 01 (óxido de hierro), pigmento azul 29 (ultramar), pigmento verde 8 (azul cobalto), pigmento marrón 50 (verde cobalto).

Colores claros

Cómo preparar plástico transparente de color claro

La formulación de productos transparentes de color claro requiere, en primer lugar, que la propia resina sea transparente e incolora, por ejemplo, polipropileno y estireno transparente. Es importante elegir un colorante con buena transparencia y luz de color constante. En general, no se pueden aplicar pigmentos inorgánicos con poca transparencia. Las variedades con buena transparencia en pigmentos orgánicos son: pigmento amarillo 139 (isoindolinona), pigmento amarillo 199 (antraquinona), pigmento rojo 149 (sistema perileno), pigmento rojo 254 (dicetona-pirrol-pirrol), pigmento azul 15:1 (ftalocianina), pigmento verde 36 (ftalocianina) y pigmento marrón 41 (azo condensado).

nacarado

Cómo formular plástico perlado

La proporción de pigmento perlado que se añade a los productos moldeados por inyección de plástico es generalmente del 1%, y en los productos de película extruida es del 4% al 8%, dependiendo del espesor de la película de plástico. De manera similar, en la composición por coextrusión, el contenido perlado en la capa perlada debe aumentarse en consecuencia; la cantidad añadida es del 5% al ​​10% según el espesor de la capa perlada de plástico.

(1) Preste atención a la elección de pigmentos nacarados y orgánicos.

El uso de pigmentos perlados en el procesamiento de plástico generalmente requiere atención a los siguientes puntos: la transparencia de la resina coloreada debe ser buena; en la medida de lo posible, utilice pigmentos con buena transparencia (como pigmentos orgánicos) y tintes solventes; no se pueden usar con dióxido de titanio y, para lograr un cierto poder de cobertura, se pueden usar al mismo tiempo pigmentos perlados de tamaño pequeño y se deben evitar los pigmentos con alto poder de cobertura en la medida de lo posible; cuando se aplican pigmentos perlados a productos plásticos para exteriores, se debe tener en cuenta Cuando se utilizan pigmentos perlados en productos plásticos para exteriores, se debe considerar la resistencia a la intemperie de los pigmentos perlados.

(2) Preste atención al proceso de procesamiento y moldeado del pigmento perlado.

Durante el moldeo por inyección, se aumenta la contrapresión para mejorar la mezcla del tornillo, a fin de mejorar la dispersión del pigmento perlado. La temperatura de procesamiento durante el moldeo por inyección generalmente se elige en el límite superior del rango de temperatura de uso recomendado de la resina, a fin de garantizar la dispersión del polvo perlado.

El acabado de la superficie del molde es muy importante. Cuanto más pulido esté el molde, más uniformemente orientado y con un color nacarado más suave se podrá obtener.

El diseño de la compuerta del molde también es muy importante. La elección de una sola compuerta reduce la línea de salida del molde más que la elección de varias compuertas. Normalmente, las compuertas deben elegirse en lugares espesos, lejos de las barreras de flujo, y la distancia entre el extremo de la compuerta y el sistema de canales debe ser lo más pequeña posible para reducir la distribución desigual de los pigmentos perlados y la disposición aleatoria causada por las diferencias en la resistencia del fluido.

Como el pigmento perlado se presenta en forma de escamas, el tamaño de las partículas del pigmento se reducirá y el efecto perlado se reducirá debido a la fuerza de corte durante el procesamiento del plástico. Se utilizan una relación de aspecto mayor y una finura adecuada de la malla del filtro para aumentar la presión del cabezal de la máquina, a fin de reducir al máximo el daño del pigmento perlado por la fuerza de corte durante el procesamiento.

Al utilizar pigmentos perlados en sistemas de PMMA, PC y PA, se debe realizar un secado previo. Al utilizar pigmentos perlados dorados y bronceados en plásticos de PVC, se debe tener cuidado ya que contienen iones de hierro libres, que aceleran la descomposición de las resinas de PVC. Los pigmentos perlados de color blanco plateado pueden amarillear en algunos productos pigmentados, por lo que se recomienda el uso de productos antiamarilleo.

Oro y plata

Cómo formular plástico de oro y plata

Los pigmentos utilizados en los productos de plástico plateado son en realidad polvos de aluminio. Los pigmentos de aluminio producen una luz reflectante especular de color blanco azulado muy brillante, ya que la superficie de aluminio refleja con fuerza todo el espectro visible, incluida la luz azul.

Los polvos de aluminio están disponibles en diferentes variedades para su uso en plásticos. El diámetro medio de las partículas es de 5 μm, lo que tiene un excelente poder colorante y cubriente; el diámetro medio de las partículas es de 20~30 μm, que se puede utilizar junto con pigmentos de color; el diámetro medio de las partículas es de 330 μm, lo que tiene un efecto brillante extra grueso.

El punto de fusión del polvo de aluminio es de 660 °C, pero al entrar en contacto directo con el aire a altas temperaturas, la superficie se oxida a un color blanco grisáceo, por lo que el tratamiento de la superficie del polvo de aluminio cubierto con una película protectora de óxido de silicio puede hacerlo resistente al calor, al clima y a los ácidos.

El pigmento utilizado en los productos de plástico dorado es polvo de cobre, que es fácil de oxidar a altas temperaturas y su resistencia a la intemperie no es buena, y se oscurecerá durante mucho tiempo al aire libre. Si la superficie del polvo de cobre se trata con una película protectora de óxido de silicio, la resistencia al calor, la resistencia a la intemperie y la resistencia a los ácidos se pueden mejorar en gran medida. Después del tratamiento con óxido de silicio, los masterbatch no se oscurecerán bajo la inyección a alta temperatura.

Para formular un efecto metálico especial, se puede agregar una pequeña cantidad de pigmentos orgánicos con mejor transparencia y color y luz similares, pero debe tenerse en cuenta que si se agrega demasiado dióxido de titanio y polvo perlado y otras sustancias a la fórmula, también oscurecerá el producto.

Como los pigmentos metálicos se presentan generalmente en forma de escamas, el uso de pigmentos metálicos y pigmentos perlados tiene más probabilidades de producir líneas de flujo de moldeo en el proceso de moldeo por inyección, lo que afecta la apariencia del producto plástico. Se pueden utilizar los siguientes métodos para reducir o minimizar la situación anterior: utilizar pigmentos metálicos de gran tamaño de partícula, aumentar la cantidad de pigmentos metálicos añadidos, elegir resinas con alta viscosidad, aumentar la apertura de inyección y aumentar la velocidad de inyección.